گریس

گریس و ساختار آن

گریس ماده ای است جامد یا نیمه جامد که از ترکیب یک ماده پرکننده و صابون (Thickener) ، در داخل روغن به دست می آید. البته ممکن است سایر موادی که بتواند بر خاصیت آن بیفزاید نیز در آن به کار گرفته شود. روغن های معدنی (مشتقات نفتی) و یا سنتتیک ماده اصلی تشکیل دهنده گریس است که در حدود80 درصد آن را تشکیل می دهند و نقش مهمی در قوام آن دارند. در صورتی که این ماده با کیفیت نامناسب مورد استفاده قرار گیرد ساختار گریس بسیار ضعیف و ناپایدار شده و در شرایط سخت به صورت دو فاز (روغن و صابون) در آمده و به قطعات و ماشین آلات صدمه بسیار وارد خواهد کرد. دومین ماده اصلی تشکیل دهنده گریس، صابون است که آن نیز دارای انواع مختلف می باشد. برای ساخت گریس، صابون در داخل روغن به وسیله حرارت ترکیب و پخته می شود. دراین مرحله، صابون در روغن، کریستالیزه شده و تولید الیاف (Fibers) می کند و ترکیب به صورت ژلاتینی حاصل می شود. سپس گریس در دمای قابل تخلیه درون ظروف تخلیه می شود. لازم به تذکر است که در برخی از انواع گریس تشکیل این رشته ها در داخل گریس، بعد از اتمام پخت تا مدت طولانی ادامه پیدا می کند.

نامگذاری:

گریس را با پایه صابونی آن می شناسند. عمده ترین صابون های سازنده گریس شامل صابون کلسیم (در گریس های کاپ وشاسی)، سدیم (در گریس های R.B.B ، فایبر یا با نام تجاری والوالین) ، صابون لیتیم (در گریس های مالتی پرپوز و ماهان) ، غیر آلی (در گریس نسوز یا بنتون) و سایر صابون ها مانند آلومینیوم.

ساخت صابون:

این ماده خود نیز از پخت چربی ها (اسید های چرب) و مواد قلیایی به دست می آید. صابون در بسیاری از گریس ها بایستی از قبل تهیه شود. برای این منظور مواد اولیه به درون دستگاه پخت صابون بنام اتوکلاو، تزریق شده و تحت فشار قرار می گیرد. سپس این دستگاه به طور کامل بسته شده و مانند دیگ های زودپز تحت فشار قرار می گیرد. این دستگاه دارای جداره ای گرمکن از نوع روغن داغ بوده و دمای پخت آن در حدود300 درجه سانتی گراد است. اتوکلاو هم چنین برای اختلاط کامل، دارای همزنی است که در زمان پخت برای یکنواختی کامل مواد از آن استفاده می شود. بدین ترتیب ساخت صابون با انجام آزمایش ها و نمونه برداری تا به دست آوردن نتیجه کامل ادامه می یابد.

ساخت گریس:

پس از پایان ساخت صابون، مواد به داخل دستگاه پخت گریس بنام ?کتل? انتقال یافته و سپس روغن به آن افزوده می شود. این دستگاه مشابه اتوکلاو عمل می کند با این تفاوت که تحت فشار قرار نمی گیرد. در زمان پخت، صابون در داخل روغن به صورت کریستال های ریز درآمده و مخلوطی به حالت ژلاتینی به وجود می آورد. رشد کریستال ها در روغن از عمده و حساس ترین مراحل پخت گریس است. اگر از مواد اولیه به ویژه روغن پایه نامرغوب استفاده شود، ساختار کریستال های به وجود آمده ضعیف شده و در زمان کارکرد در شرایط عادی و یا سخت، صابون از روغن جدا و گریس خاصیت روانکاری را از دست خواهد داد.

کریستال ها:

نوع و اندازه کریستال ها عمده ترین عامل ساختار گریس است. به طور کلی آنها به سه گروه الیاف بلند، متوسط و کوتاه طبقه بندی می شوند. ضخامت این رشته ها از100 تا0/012 میکرون متفاوت است. هر چه نسبت طول رشته ها به قطر آنها بیشتر باشد گریس از قوام بهتری برخوردار خواهد بود.

گرید:

گریس از نظر طبقه بندی به9 گروه تقسیم شده است. در هر طبقه حدفاصل کوچک ترین تا بزرگترین مقدار،30 و بین هر گروه15 واحد فاصله وجود دارد. حداقل این مقدار،85 و حداکثر آن475 است. برای تعیین گرید گریس آن را به دمای25 درجه سانتی گراد می رسانند. سپس دستگاه نفوذ پذیری را که دارای مخروط استانداردی است، از ارتفاع معین با استفاده از نیروی طبیعی ثقل بر روی سطح گریس گرم شده می اندازند.
آنگاه مقدار نفوذ این مخروط را در داخل گریس اندازه گیری کرده و آن را به عنوان شاخص در نظر می گیرند. اعداد جدول زیر میزان نفوذ مخروط در داخل گریس را به دهم میلیمتر نشان می دهد.
هر قدر نفوذ این مخروط در داخل گریس بیشتر باشد نشانگر نرمی بیشتر گریس و اعداد کوچکتر نشان دهنده ساختار سفت گریس است. به طور مثال گرید6(حد115-85) جامد و به صورت بلوک و گرید سه صفر(حد475-445) به شکل مایع و روان است. این آزمایش طبق استاندارد (ASTM D217) در دو مرحله و به منظور مشخص کردن قوام گریس انجام می گیرد. در مرحله اول گریس به صورت ?کارنکرد? (بدون هیچ گونه کار فیزیکی) و در مرحله دوم به صورت کارکرد (با انجام کار فیزیکی) با روش اشاره شده آزمایش می شود. در مرحله دوم گریس را وارد دستگاهی می کنند که صفحه مشبک استانداردی در داخل آن ارتفاعی معین در حدود60 بار به صورت رفت و برگشت حرکت می کند. چون محفظه گریس بسته است درنتیجه صفحه مشبک از درون حفره های داخل صفحه عبور می کند و این عامل، باعث گسستگی رشته های صابونی (کریستال ها) خواهد شد. عدد حاصل از این آزمایش را عدد کارکرد می نامند و مبنای استاندارد تعیین گرید گریس است. گریس های خوب برگشت پذیرند یعنی رشته های گسسته شده دوباره ترمیم می شوند. این خاصیت گریس را خاصیت برگشت پذیری می نامند. این خاصیت در عامه گریس ها وجود ندارد و به طور معمول این نوع گریس ها پس از کارکرد به علت گسستگی کریستال ها، نرمتر می شوند.

رنگ:

رنگ گریس وابسته به روغن پایه و صابونی است که با آن ساخته شده باشد. این ویژگی نقشی در مرغوبیت گریس ندارد. ممکن است برخی تصور کنند که رنگ روشن تر نشانه مرغوبیت گریس است، این مساله از نظر علمی صحیح نیست.

پرکننده ها: این مواد برای کاربردهای خاصی به صورت جامد و یا مایع به گریس اضافه می شوند. به طور مثال ادتیوهای افزایش دهنده تحمل فشار (EP) ، از جمله رایج ترین آنها هستند.
نقطه قطره ای شدن: در این درجه دما گریس از حالت جامد تبدیل به مایع شده و با بالا رفتن درجه حرارت کاملاً روان می شود.
عمر سرویس و طول عمر گریس و فواصل زمانی تعویض آن از مهم ترین سئوالات مصرف کنندگان است. به طور معمول بیشتر شرکت های سازنده دستگاه ها، دستور العمل های گریس کاری و نوع آن را تعیین می کنند. در صورت عدم دسترسی به اطلاعات در این مورد مراجعه به کاتالوگ های سازندگان گریس برای انتخاب نوع گریس مناسب بهترین روش است.
لازم به تذکر است که به علت چسبندگی گریس، بیشتر ذرات آلاینده که در گریس باقی می ماند که در صورت عدم تعویض به موقع، باعث سائیدگی و خورندگی بیشتر آن قطعه خواهد شد. گریس همانند روغن می بایست در فواصل معین تعویض شده و فاصله زمانی این تعویض بستگی به نوع کاربرد آن دارد و این عمل باعث روانکاری بهتر، طول عمر و تضمین سلامت کارکرد دستگاه ها خواهد شد.

کاربرد و اهمیت استفاده از گریس

بسیاری از نیروهای محرکه بدون استفاده از گریس قابل استفاده نیستند. هر چند گریس در مقابل سایر روانکارها از مقدار مصرف کمتری برخوردار است ولی جایگاه آن دارای اهمیت بالایی است و قابل جایگزینی با مواد دیگر نیست. مهمترین موارد مصرف گریس به شرح زیر است:
۱- تعداد دفعات روانکاری با گریس در مقایسه با روغن کمتر بوده و این امر باعث کاهش هزینه و تعمیرات می شود. این مسئله در شرایطی که دسترسی به ماشین آلات سخت باشد یک مزیت محسوب می شود مانند موتورهای نصب شده بر روی سقف ها، خطوط محرکه، بلبرینگ های غیرقابل دسترس و نظایر آن.
۲- گریس به عنوان یک مانع برای ورود گرد و خاک و یا خروج برخی مواد از ماشین آلات عمل می کند.
۳- روانکاری با گریس در آب بندی قطعات و کاربرد کاسه نمدها و نظایر آن با هزینه کمتری انجام می شود. کاسه نمدهای آب بندی شده به وسیله روغن به دلیل تولید اصطکاک بیشتر با قطعات، نیروی بیشتری را به هدر می دهند.
۴- در مقایسه با روغن، گریس برای مدت بیشتری روانکاری را ادامه می دهد. برخی گریس ها طوری ساخته شده اند که به صورت آب بندی در قطعه باقی مانده و طول عمر آن با قطعه یکی است.
۵- زمانی که از قطعه ای استفاده نشود و روانکار آن خارج شود، برای پیشگیری از زنگ زدگی قطعه، از گریس استفاده می شود.
۶- برخی از گریسها مشکل روانکاری در مجاورت با آب را حل کرده اند.
۷- تعدادی از گریسها اصطکاک کمتری را در زمان شروع دستگاه ایجاد می کنند.
۸- گریس مانند یک لایه نرم بین قطعات قرار گرفته و باعث کاهش صدا و ارتعاش و کارکرد روان در برخی دستگاهها مانند چرخ دنده های بزرگ می شود.
۹- گریس در دستگاههایی که در فشار زیاد، دمای بالا، شرایط سخت عملیات، سرعت پایین و شوکهای مداوم کار می کنند و یاتاقان هایی که گردش محوری آنها به طور مرتب معکوس می شود بهتر عمل می کند.
۱۰- در جایی که ماشین آلات به شدت خوردگی و سایش داشته باشند، گریس در بیشتر موارد کاربرد بهتری دارد.
۱۱- بیشتر گریسها در دماهای متغیر کاربرد وسیعی دارند ولی بیشتر روغنها دارای دمای کارکرد معینی هستند.
۱۲- در طراحی بوشها و یاتاقانهای ماشین آلات، گریس نسبت به روغن نقش موثرتری داشته و عناصر تشکیل دهنده آن را ساده می کند. به طور کلی استفاده از روغن برای این منظور هزینه بالایی را به خود اختصاص می دهد.

مقایسه کاربرد گریس با روغن

۱- گریسها دستگاهها را در زمان کارکرد خنک نمی کنند.
۲- روغنها به سهولت در مجاری دستگاهها نفوذ پیدا می کنند ولی این مسئله برای گریسها یک نقطه ضعف است.
۳- روغنها از نظر نگهداری در انبارها مزایای بهتری دارند.

طبقه بندی گریس (گرید)

گریس از نظر طبقه بندی به۹ گروه (گرید) تقسیم بندی شده است. این تقسیم بندی بر اساس درجه نفوذ پذیری نسبی از قوام گریس است. اعداد جدول شامل میزان نفوذ یک مخروط استاندارد به سطح گریس(با واحد دهم میلیمتر) در دمای۲۵ درجه سانتیگراد است.

مشخصات فیزیکی و شیمیایی گریس

▪نقطه قطره ای شدن (Drop Point) : دمایی است که در آن گریس از حالت جامد تبدیل به مایع می شود و با بالا رفتن درجه حرارت کاملاً روان می شود.
▪رنگ (Color) : رنگ در گریس به روغن پایه و صابونی بستگی دارد که با آن ساخته شده است. این ویژگی در مرغوبیت گریس نقشی ندارد. ممکن است برخی از افراد تصور کنند که رنگ روشن تر گریس نشانه مرغوبیت آن است، اما این مساله از نظر علمی صحیح نیست.
▪پرکننده ها (Fillers) : این مواد برای کاربردهای خاص به صورت جامد و یا مایع به گریس اضافه می شوند. برای مثال ادتیوهای بالابرنده تحمل فشار (EP) یکی از رایج ترین انواع این گونه گریسها است.
▪مقاومت مکانیکی: این گزینه مقاومت گریس را در تحمل کارکردهای مکانیکی نشان می دهد. در صورت عدم انتخاب گریس مناسب، با نوع کارکرد دستگاه، ساختار آن متلاشی و دیگر قادر به روانکاری نخواهد بود. دما نقش کلیدی در انتخاب گریس ایفا می کند. دمای کارکرد گریس بر اساس نوع آن متفاوت بوده و شاخص مهمی در انتخاب گریس است. در اینجا تا حدود زیادی می توان عمر گریس را در درجه حرارت های معمولی تعیین کرد و میزان مقاومت در حفظ ساختار ژلاتینی را نشان داد.
▪حداکثر دمای مجاز عملیاتی: بیشترین درجه حرارتی است که می تواند گریس به طور مداوم به کار برده شود. با توجه به نوع کارکرد و دمای محیط عملیات می بایست گریس مناسب آن انتخاب شود.
▪عمر سرویس: عمر سرویس عبارتست از فواصل زمانی که گریس می بایست با توجه به نوع کاربرد، تعویض شود.
▪ قابلیت پمپاژ: یکی از موارد مهم در کاربرد گریس قابلیت پمپاژ است. در بسیاری از صنایع به پمپاژ گریس در حالت کارکرد به طور متوالی نیاز است. در نتیجه گریس باید مانند روغن قابلیت پمپ شدن را در عملکرد داشته باشد.

قابلیت حفظ ساختار در تغییرات دما:

عبارتست از توانایی برگشت پذیری گریس در زمان کارکرد با توجه به تغییرات دما. این حالت به عنوان توان برگشت پذیری گریس نیز نامیده می شود. برخی گریسها زمانی که به حداکثر دمای کارکرد می رسند ساختار اصلی خود را از دست داده و به طور کامل متلاشی می شوند. در این حالت گریس می بایستی تعویض شود. این گونه گریسها را گریسهای برگشت ناپذیر می نامند. برعکس گریس هایی که دوباره حالت ژلاتینی خود را بدست می آورند را گریس های برگشت پذیر می گویند.
مقاومت در مقابل فشار مکانیکی زیاد: گریس به صورت یک لایه فیلم نازک بین دو قطعه متحرک قرار گرفته و نمی گذارد که این دو جسم با یکدیگر تماس یابند. در شرایط فشار کم زیاد، این لایه از هم گسسته شده و باعث می شود که دو قطعه با یکدیگر تماس یافته و در نتیجه منجر به خوردگی و حتی توقف کار دستگاه شود. در اینجا با افزودن مواد بالا برنده تحمل فشار، ادتیوهای EP ، این لایه گسسته نشده و عمل روانکاری به سهولت انجام می شود.

فرایند تولید و مصارف گریس

مشخصات فیزیکی و شیمیایی گریس نقطه قطره ای شدن (DROP PIONT)

نقطه ای است که گریس از حالت جامد تبدیل به مایع شده و با بالا رفتن درجه حرارت کاملاً روان می شود.

رنگ (COLOR)

رنگ در گریس به روغن پایه و صابونی بستگی دارد که با آن ساخته شده است. این فاکتور نقشی در خصوص مرغوبیت گریس نداشته و ممکن است بعضی تصور کنند که رنگ روشن تر، نشانه مرغوبیت آنست، در حالی که این مساله از نظر علمی صحیح نیست.

پر کننده ها (FILLERS)

این مواد برای کاربردهای خاصی بصورت جامد و یا مایع به گریس اضافه می شود. ادتیوهای بالا برنده تحمل فشار (EP) از جمله رایج ترین آنها است.

مقاومت مکانیکی

این گزینه مقاومت گریس را در تحمل کارکردهای مکانیکی نشان داده و در صورت انتخاب نامناسب گریس، ساختار آن متلاشی و دیگر قادر به روانکاری نخواهد بود. دما نقش کلیدی را در انتخاب گریس ایفا می کند. دمای کارکرد گریس براساس نوع آن متفاوت بوده و عامل مهمی در انتخاب گریس است. دراینجا تا حدود زیادی می توان عمر گریس را در درجه حرارت های معمولی تعیین کرد و میزان مقاومت در حفظ ساختار ژلاتینی را نشان داد.

حداکثر دمای مجاز عملیاتی

بیشترین درجه حرارتی است که گریس می تواند بطور مداوم به کار برده شود. گریس می بایست با توجه به نوع کاربرد و متناسب با دمای محیط عملیات انتخاب شود.

عمر سرویس

عمر سرویس به معنای فواصل زمانی است که گریس باید با توجه به نوع کاربرد، تعویض شود.

قابلیت پمپاژ

یکی از موارد مهم در کاربرد گریس قابلیت پمپاژ است. در بسیاری از صنایع به پمپاژ گریس در حالت کارکرد بطور متوالی نیاز است، در نتیجه گریس باید مانند روغن قابلیت پمپ شدن را در عملکرد داشته باشد.

قابلیت حفظ ساختار در تغییرات دما

توانایی برگشت پذیری گریس در زمان کار کرد با توجه به تغییرات دما را نشان می دهد. این حالت، توان برگشت پذیری گریس نیز نامیده می شود. برخی گریسها در زمانی که به حداکثر دمای کارکرد می رسند ساختار اصلی خود را از دست داده و کاملاً متلاشی می شوند. در این حالت است که گریس میبایستی تعویض شود. اصولاً چنین گریسهایی را برگشت ناپذیر می نامند. برعکس گریس هایی را که مجدداً حالت ژلانتینی خود را بدست می آورند، برگشت پذیر می گویند.
مقاومت در مقابل فشار مکانیکی زیاد گریس بصورت یک لایه فیلم نازک بین دو قطعه متحرک قرار گرفته و نمی گذارد که این دو جسم با یکد یگر تماس حاصل کنند. اگر فشار مکانیکی بیش از حد شود ( مانند چرخ دنده ها در شرایط فشار کار زیاد) این لایه از هم گسسته شده و باعث می شود که دو قطعه با یکدیگر تماس پیدا کرده و منجر به خوردگی و حتی توقف کارکرد دستگاه شوند. با افزودن مواد بالا برنده تحمل فشار، ادتیوهای EP ، این لایه گسسته نشده و عمل روانکاری به سهولت انجام می شود.

بسته بندی گریس

گریس در ظروف مخصوص شامل بشکه، سطل35 پوندی، کارتن10 پوندی و کارتن دو پوندی پر می شود.

الیاف صابونی

همانگونه که قبلاً اشاره شد، گریس از پیدایش الیاف صابونی (fibers) در روغن بدست می آید. این الیاف به چند گروه طبقه بندی شده اند: کره ای یا نرم، الیاف کوتاه، الیاف بلند و ریش ریش. زمانی که عمل پخت انجام
می گیرد، الیاف صابونی در روغن تشکیل شده و در نهایت گریس حاصل می آید. نوع و شکل الیاف صابونی بسیار متنوع و قطر آنها از0/01 و طول تا100 میکرون متفاوت است. برای مطالعه برروی ساختار گریس از میکروسکوپ الکترونیکی و فیلمبرداری اشعه ایکس استفاده می شود. هر چه نسبت طول الیاف به قطر آن کمتر باشد، گریس قوام بهتری پیدا می کند. ساختار این الیاف یکی از عوامل عمده اختلاف بین انواع گریسها است. صابون سدیم دارای الیاف بلند و درهم است. آب، صابون گریس کلسیم را ثابت کرده و نوع الیاف آن کوتاه و پیچشی است. الیاف صابون گریسهای پایه لیتیم کمی بلندتر و با پیچش بیشتر است، ولی آنقدر کوتاه است که ساختار نرمی را بوجود می آورد. این الیاف مارپیچ شکل، بخوبی در داخل یکدیگر پیچیده و بسیار کوتاه تر از صابون گریس پایه سدیم است. ساختار برخی گریسها بصورت دانه ای بوده و این عامل باعث نرمی بسیار آن می شود.
کریستالیزه شدن صابون و تشکیل الیاف صابونی در روغن، می تواند بصورت ثابت و یا فعال صورت گیرد. این بدان معنی است که پس از انجام پخت، تشکیل کریستالها متوقف و یا برای مدتی ادامه خواهد داشت. در هر دو مورد، کنترل حرارت عامل بسیار موثری در تشکیل آن است. قوام گریس کاملاً بستگی به نوع کریستالها دارد. آنها اگر بصورتهای فشرده، متفرق، گسترده و یا چسبیده بهم باشند، ساختارهای متفاوتی را بوجود می آورند. برخی از گریسها به علت ریز بودن کریستالها بسیار شفاف هستند. ممکن است کریستالها بصورت یکنواخت بوجود نیاید و قسمتهای مختلف یک محصول، بطور مثال در یک بسته بندی مانند بشکه، دارای ساختارهای متفاوتی باشند. بهترین حالت داشتن ساختار یکنواخت در کل مجموعه است.
مطالعات برروی ساختار گریس با استفاده از میکروسکوپ الکترونیکی و نور پولاریزه انجام و از اشکال مختلف آن عکسبرداری شده است. برخی از این مطالعات نشان می دهد که ضخامت الیاف سدیم لائوریت در حدود37 و در یک جمع بندی، بقیه ساختارها دارای مضربی از10+42 آنگستروم هستند. عموماً نسبت قطر به طول الیاف یک به ده است. برای عکسبرداری ابتدا روغن گریس باید توسط برخی حلال ها و ترکیبات نفتی مانند نفتا، شسته شود تا امکان عکسبرداری بوجود آید. برخی از گریسهای پایه لیتیم، سدیم، کلسیم و آلومینیوم دارای رشته های صابونی با قطر یا شعاع0/2 میکرون و یا کمتر بوده و الیاف بلند دارای قطری معادل یک ده هزارم میلی متر هستند. رشته های صابونی گریس های پایه کلسیم و لیتیم بصورت الیاف مارپیچ و برخی گریسهای دیگر نواری و یا میله ای بوده که بصورت متفرق تشکیل شده اند. در برخی آزمایش ها، گریس ساخته شده بصورت مکعب و برروی یک صفحه قرار داده می شود. پس از کشش آن، ساختار گریس پایدار مانده و این بدان معنی است که الیاف صابونی در داخل یکدیگر بافته شده و امکان جداسازی آن میسر نیست.
با مطالعه ساختار هر کدام از این الیاف، می توان بصورت تقریبی بیان کرد که نسبت طول به قطر آنها یک به ده است و ضمناً گریسهای پایه لیتیم، برخی پایه سدیم ها، کلسیم و آلومینیوم دارای بافت مارپیچ و قطر یا طول آنها تقریباً0/2 میکرون و یا کمتر است.

تأثیرات نیروهای وارده به الیاف صابونی گریس (برش مقطعی الیاف)

A- نیروی کم
B- نیروی متوسط

C- نیروی بسیار زیاد

چرا گریس خاصیت پاک کندگی و خنک کنندگی ندارد ؟

یکی از دلالیل اصلی استفاده از گریس عدم امکان استفاده از روغن در برخی از نقاط (مانند یاتاقان های چرخ) برای روانکاری است ، در واقع ماهیت نیمه جامد گریس باعث می شود تا این روانکار در این نقاط باقی مانده و جریان پیدا نکرده و از قطعه خاج نشود. ولی برای تامین خاصیت خنک کنندگی و انتقال حرارت نیاز به جریان سیال است و برای پاک کنندگی و خروج آلودگی ها نیز باید این شرایط تامین گردد، که این امر از عهده گریس بر نمی آید. از اینرو این دو خاصیت برای گریس ها در نظر گرفته نمی شود.

انواع گریس و کاربرد آنها

در مطالب قبلی در مورد گریس و تعریف علمی و نحوه درجه بندی آن آشنا شده اید . در این مقاله سعی دارم انواع آن و کاربردهای مختلف آنها را بطور خلاصه شرح دهم.
آنچه که در گریس ها بر نوع کاربرد آنها تاثیر بسیار زیادی دارد ، پایه صابونی تشکیل دهنده گریس است که در ترکیب با روغن پایه و مواد افزودنی محصول مورد نظر را برای ما تامین می کند.
گریس ها بر اساس پایه صابونی (ماده قوام دهنده) می توانند تنوع بسیار زیادی داشته باشند .
سه دسته اصلی و پر مصرف آنها شامل موارد زیر هستند:
1- گریس های پایه لیتیم
2- گریس های پایه کلسیم

3- گریس های پایه سدیم

البته انواع ویژه از گریس ها نیز می توانند با پایه های صابونی از ترکیب مواد فوق مانند لیتیم/کلسیم و ... تولید شوند.

حال ببینیم از نظر کاربردی این گریس ها چه تفاوتی با هم دارند.
در گریس ها دو خاصیت پایداری حرارتی و پایداری در برابر آب از اهمیت ویژه ای برخودار هستند. در واقع نوع صابون پایه ای که در گریس استفاده می شود ، می تواند بر دو خاصیت بالا تاثیرگذار باشد. از اینرو می توان این خواص را در گریس های مختلف بصورت زیر مقایسه نمود.

پایداری حرارتی:

گریس پایه لیتیم> گریس پایه سدیم> گریس پایه کلسیم

پایداری در برابر آب:

گریس پایه کلسیم> گریس پایه لیتیم>گریس پایه سدیم
همانطور که در بالا دیده می شود گریس های با پایه لیتیم پایداری حرارتی بسیار خوبی دارند، همچنین دارای پایداری در برابر آب نسبتا مناسبی نیز هستند. این ویژگی در این نوع گریس ها باعث می شود که در کاربردهای مختلف مورد استفاده قرار گیرند . به این نوع گریس ها ، گریس چند منظوره یا Multi purpose گفته می شود. لازم به ذکر است این گریس ها به خاطر پایداری حرارتی خوبشان به گریس نسوز معروف هستند. همچنین با توجه به کاربرد بسیار وسیع این گریس ها در چرخ خودروها و ماشین آلات سنگین به نام گریس چرخ نیز شناخته می شوند. این نوع گریس با وجود گرانتر بود نسبت به دو دسته دیگر، به دلیل تنوع بالای کاربرد ، پرمصرف ترین نوع گریس صنعت هست.
گریس های پایه کلسیم به دلیل پایداری بیسار خوبشان در برابر آب به گریس شاسی یا گریس ضد آب معروف شده اند. البته فراموش نشود که منظور از ضد آب ، توانایی کار کرد در زیر آب نیست و فقط نشان دهنده پایداری مناسبشان در برابر شستشو با آب است.
حال که با دو دسته اصلی گریس ها آشنا شدیم بهتر است که به نکاتی در مورد مصرف آنها توجه کنیم:
1- در صورتی که در انبار ، روغن از گریس جدا شود نباید از آن استفاده کرد
نکته: با هم زدن نمی توان روغن جدا شده را به ساختار گریس بازگرداند.
2- NLGI چیست؟در صورت در دسترس نبودن گریس های با درجه NLGIپایین (روانتر) نمی توا با اضافه کردن روغن درجه NLGI آن را پایین آورد.
3- استفاده از گریس های نسوز بجای ضد آب و بلعکس توصیه نمی شود.
4- استفاده از گریس های شل تر یا سفت تر از آنچه در دستگاه مورد نیاز است توصیه نمی گردد.
5- از گریس به اندازه مورد نیاز در دستگاه استفاده کنید و از استفاده کمتر یا بیشتر از حد مجاز اجتناب نمایید.
6- هنگام گریس کاری گریس قبلی را بطور کامل از محل روانکاری خارج کنید.

چرا گریس

آنچه که ذهن برخی از افراد را به خود مشغول کرده ، این است که چرا بجای روغن از گریس استفاده می شود؟
وظایفی که یک گریس به عنوان روانکار انجام می دهد، با وظایفی که روغن انجام می دهد تقریبا مشابه است و آنچه که باعث جایگزینی گریس بجای روغن می شود نوع کاربرد آن است.

در برخی از قطعات مانند یاتاقان های چرخ که امکان روانکاری توسط روغن وجود ندارد، نیاز به روانکاری است که بتواند در محل روانکاری باقی مانده و وظایف مورد نظر را انجام دهد. در چنین شرایطی استفاده از گریس تنها راه چاره است که بر اساس نوع کارکرد و تجهیز و قطعه ، گریسی با ساختار مخصوص آن شرایط انتخاب می گردد.

آنچه که می توان مزایای گریس نسبت به روغن معرفی کرد موارد زیر هستند:

1- خصوصیات شیمی فیزیکی مناسب برای کاربردهای خاص.
2- آب بندی و جلوگیری از نفوذ ذرات و آلودگی ها.
3- حفظ خواص در برابر نفوذ آلودگی ها در زمان کارکرد.

4- مقاومت در برابر چکه کردن از محل روانکاری.

گریس ها با داشتن چنین خواصی می توانند در شرایط کاری ویژه وظایف یک روانکار را که به شرح زیر است انجام دهند:

1- کاهش سایش و اصطکاک.
2- جلوگیری از زنگ زدگی و خوردگی.
3- امکان حرکت قطعات در دمای پایین.
4- سازگاری با آب بندها.
به این ترتیب گریس ها گروه خاصی از روانکارها هستند که می توان در شرایط ویژه روانکاری نیازهای صنعت را برطرف کنند و ما را از طراحی پیچیده و پرهزینه نجات دهند.